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À la recherche de solutions pour augmenter la productivité de votre secteur? Vous explorez les pistes de solutions pour diminuer le temps d’arrêt machine? Première question à se poser, récoltez-vous les données de votre production?
Quelques faits intéressants, selon une enquête auprès des entreprises manufacturières du Québec, 8 entreprises sur 10 jugent que les données collectées par leurs systèmes sont bien structurées, 75% affirment que les données collectées par leurs systèmes sont accessibles à toute personne pour qui elles représentent une valeur ajoutée à son travail et finalement, 73% des entreprises utilisent les données collectées par les systèmes pour améliorer les processus.
Si vous vous retrouvez dans ces statistiques, vous méritez une petite tape dans le dos, puisque pour prendre les bonnes décisions, il est essentiel d’avoir un historique de données, vous ne partez donc pas de zéro! 😉
À travers mon parcours de chargé de projet industriel, de consultant et maintenant de propriétaire d’entreprise en conception et fabrication mécanique, j’ai géré plusieurs projets impliquant une diminution des temps d’arrêt machine.
Dans cet article, en plus de vous présenter la norme OEE, je mets de l’avant les 3 meilleures solutions à mettre en place pour diminuer votre temps d’arrêt machine, sans nécessairement investir dans de nouveaux équipements.
Connaissez-vous la norme OEE (Overall Equipment Effectiveness ou taux de rendement global)? Elle permet de mesurer la productivité de fabrication selon 3 critères; la disponibilité, la performance et la qualité. En terme simple, elle identifie le pourcentage de temps de fabrication qui est vraiment productif. Par exemple, un score OEE de 100% signifie que vous fabriquez uniquement de bonnes pièces, aussi vite que possible et sans temps d’arrêt.
La disponibilité prend en compte les arrêts planifiés et non planifiés. Un score de disponibilité de 100 % signifie que le processus est toujours en cours d'exécution pendant le temps de production planifié.
Les performances prennent en compte les cycles lents et les petits arrêts. Un score de performance de 100 % signifie que lorsque le processus est en cours d'exécution, il s'exécute aussi rapidement que possible.
La qualité prend en compte les défauts (y compris les pièces nécessitant une reprise). Un score de qualité de 100 % signifie qu'il n'y a pas de défauts (seules les bonnes pièces sont produites).
Pourriez-vous automatiser une tâche répétitive qui permettrait de libérer du temps à l’opérateur pour préparer la prochaine production, et ce pendant que la machine est en marche?
Prenons l’exemple d’un applicateur à colle; vous pourriez envisager l’achat d’un réservoir à colle de plus grande capacité, qui transfère par pompage dans le réservoir de la machine. La fréquence de remplissage serait alors diminuée, libérant du temps à l’opérateur pour planifier les lots suivants.
Une telle acquisition ne donnerait pas plus de vitesse à votre chaine de production, cependant, elle permettrait :
Ces tâches pourraient lui faire gagner du temps de mise en route, ayant comme résultats un gain sur la disponibilité de la machine. Avec mes clients, on revoit chacune des tâches entourant la production, une machine à la fois. Ça demande parfois une adaptation d’équipement et/ou l’ajout d’une ressource, mais les résultats ne trompent jamais! C’est à mon avis la première étape à faire!
Afin d’illustrer les arrêts de maintenance, voici un comparatif avec une situation banale du quotidien expliqué selon deux scénarios : la mauvaise pratique et la bonne pratique.
Mauvaise pratique
Vous roulez en voiture avec vos pneus jusqu’à tant qu’ils soient tellement usés, qu’un matin, BOOM! Vous avez une crevaison.
Coûts et conséquences
Bonne pratique
Vous roulez avec votre voiture, que vous entretenez minutieusement. Vous vérifiez l’usure de vos pneus à tous les 5000 km, si vous croyez ne pas pouvoir vous rendre jusqu’à 5000 km, vous commandez 4 pneus neufs et planifiez votre rendez-vous au garage.
Coûts et conséquences
En plus d’être beaucoup plus courte, on remarque que le mot planifié revient très souvent! C’est ce qui fait toute la différence, être en contrôle et en mode proactif plutôt qu’être en mode réactif et déstabilisé.
Malheureusement, beaucoup d’entreprises se font « prendre au piège » en pensant améliorer leur production par la diminution des interventions de maintenance, c’est plutôt le contraire qui se produit! Si vous faites une bonne maintenance de vos équipements, les arrêts imprévus seront moins fréquents et vous gagnerez en productivité. Comme il est très difficile de mesurer la valeur ajoutée d’un entretien de maintenance préventif, trop peu d’entreprises l’ajoutent à leur planification de production, c’est pourtant essentiel à la diminution des temps d’arrêt machine!
Oui! Vous avez bien lu! 😊 Diminuer la vitesse de la machine, dans l’objectif d’éviter les bourrages et les temps d’arrêt non planifiés, pourrait augmenter votre productivité. Impossible, n’est-ce pas? C’est pourtant une technique qui a fait ses preuves!
Il y a quelques années, un de mes employeurs avait organisé un concours inspiré de l’émission les Dragons. La direction demandait à l’équipe de bâtir un projet pour améliorer la productivité, ou les processus de l’usine. Ils avaient carte blanche et devaient présenter leur projet devant la haute direction (les dragons) en expliquant en quoi leur projet était porteur.
Le grand gagnant fut le projet de Tony, un opérateur qui proposait de diminuer la vitesse de sa production afin d’éviter les temps d’arrêt machine. Il connaissait sa machine mieux que personne, il avait fait ses calculs pour démontrer son idée et il était convaincu qu’il avait raison. Croyez-le ou non, de toute l’histoire de leurs projets industriels, ce fut le plus payant et le moins couteux à réaliser!
Trouver la vitesse de croisière parfaite, celle qui vous permet d’être en contrôle, pourrait s’avérer plus payant à la fin d’une journée de production. Parce que perdre 5 minutes à la suite d’un bourrage, c’est facile, mais reprendre 5 minutes sur 1 heure de production, c’est phénoménal! Pourtant, les deux valent 5 minutes de production, pensez-y!
Lorsqu’on prend le temps de s’arrêter pour avoir une vision d’ensemble, qu’on discute avec les opérateurs, qu’on leur demande leur opinion et finalement qu’on revoit les méthodes de travail, on fait souvent des constats très intéressants qui mènent à des solutions que l’on n’aurait pas vues autrement.
Prenez le temps d’explorer ces trois pistes de solutions pour votre entreprise, il est fort à parier que de grandes sommes d’argent se perdent actuellement tous les jours en raison d’une mauvaise planification et organisation de travail. Tous les manufacturiers devraient se pencher rapidement sur la question!
Sachez qu’au besoin, nous sommes disponibles pour vous accompagner à travers votre processus. Plusieurs autres solutions sont possibles, à partir des outils technologiques pour la récolte de vos données, jusqu’à la mise en place des nouvelles méthodes de travail. D’ailleurs, nous avons conçu pour vous un Guide de gestion de projets qui pourra vous être utile.
Nous sommes experts en réalisation de projets industriels. On fait la conception mécanique, la fabrication et l’automatisation de machinerie industrielle pour les manufacturiers dont la croissance est freinée, notamment par la pénurie de main-d’œuvre. Contactez-nous!
